Tipps und Tricks für Profis

Damit Sie nicht mit der Tür ins Haus fallen

Beim trockenen Innenausbau mit Rigips Systemen können gleichzeitig eine Menge kostenrelevanter Vorteile wie kurze Montagezeiten und geringe Trocknungszeiten mit eingebaut werden. Richtig ausgeführt sind die Trockenbaukonstruktionen den in traditioneller Bauweise errichteten Wänden mindestens ebenbürtig, wenn nicht sogar überlegen. Feuer-, Wärme- oder Schallschutz können in Trockenbauweise ebenso effizient gewährleistet werden, wie in Massivbauweise. Trockenbaukonstruktionen können die gleichen Funktionen übernehmen wie gemauerte Wände. Sie sind - trotz der immer vorhandenen Möglichkeit, variabel auf Nutzungsänderungen reagieren zu können, ebenso sicher und stabil wie massive Wände und können genauso gut wie diese auf Schwingungen oder Erschütterungen reagieren, ohne dass die Gesamtkonstruktion davon in Mitleidenschaft gezogen wird.
Voraussetzung ist allerdings die handwerklich richtige Verarbeitung. Ein Bereich in dem es besonders häufig zu Verarbeitungsfehlern kommt, ist der Einbau von Türzargen. So kommt es etwa häufig zur Rissbildung, weil Plattenstöße in Höhe der Türzarge angeordnet werden oder weil die Zargen nicht durch Winkel mit dem Boden bzw. der Decke verbunden werden. In den Zargen selbst wird häufig die Holhlraumdämmung mit Mineralwolle vergessen, was sich natürlich nachteilig auf den Schallschutz auswirkt.

Dabei lassen sich Türzargen problemlos in Rigips Trennwände einbauen.

Vor der Montage der Rigips UW-Bodenprofile muss zunächst einmal die Breite der geplanten Türöffnung eingemessen werden. Die Rigips UW-Bodenprofile müssen in diesem Bereich ausgespart werden. Anschließend muss das Gewicht der geplanten Tür geklärt werden. Diese Daten geben Auskunft über die Anforderungen an die Befestigungstechnik und entscheiden darüber, wie die Konstruktion der Türzarge ausgeführt werden muss. Dabei sind folgende Kriterien zugrunde zu legen:

1. Wandhöhe
2. Breite der Türöffnung
3. Gewicht des Türblatts

Grundsätzlich werden zwei Einbausituationen unterschieden:

1. Wandhöhe bis maximal 2,60 m
   Türöffnungsbreite von höchstens 88,5 cm
   Gewicht des Türblatts bis 25 kg

   Und

2. Wandhöhe über 2,60 m
   Türöffnungsbreite über 88,5 cm
   Türblattgewicht von mehr als 25 kg

Im ersten Fall können Türzargen an normalen Rigips CW-Ständerprofilen (Blechdicke 0,6 mm) befestigt werden. Diese werden mit dem Rigips UW-Bodenprofil verbunden (z.B. über eine Blindniete). Die Bodenprofile selbst müssen links und rechts der Türöffnung mit je einem Dübeln am Boden befestigt werden.
Oberhalb der Türöffnung wird als Türsturz ein Rigips UW-Profil eingebaut, in das zwei Ständerprofile eingestellt werden. Dies soll bei der späteren Beplankung auf beiden Wandseiten den Fugenversatz gewährleisten.
Im zweiten Fall, also bei Wandhöhen von mehr als 2,60 m, erfolgt der Zargeneinbau an Rigips UA-Aussteifungsprofilen (2 mm dick). Diese Rigips Profile gibt es passend zu den jeweiligen Wanddicken. Sie werden über spezielle Anschlusswinkel mit der oberen und unteren Rohdecke verdübelt. Um eine besonders kraftschlüssige Verbindung zu erzielen, dürfen sie nicht in die Rigips UW-Bodenprofile eingestellt werden. Langlöcher in den Profilen sowie in den Anschlusswinkeln ermöglichen den Ausgleich geringer Raumhöhen-Toleranzen sowie den begrenzten Ausgleich von Bauteildurchbiegungen.

Auch bei dieser Konstruktion wird als Türsturz ein Rigips UW-Profil eingebaut, in das ebenfalls zwei Ständerprofile eingestellt werden.

Um die eingangs zitierte Rissbildung beim Einbau von Türzargen zu vermeiden, ist es besonders wichtig, bei der Beplankung mit Rigips Platten darauf zu achten, dass die Plattenstöße nicht in der Verlängerung der Türzarge angeordnet werden. Es hat sich in der Praxis bewährt, wenn die Plattenfugen mit einem Versatz von = 15 cm vom Türständer entfernt verlaufen. Das bedeutet, dass die beiden in den Türsturz eingestellten Ständerprofile in entsprechendem Abstand angeordnet werden müssen, da diese der Befestigung der Plattenstöße dienen. Bei zweilagiger Beplankung müssen die Fugen der zweiten Plattenlage zur ersten versetzt werden.

Schon von jeher haben Raumdecken vielfältige Funktionen zu erfüllen: Sie nehmen Vorrichtungen für die Beleuchtung oder Belüftungssysteme auf und nicht selten verbergen sie unter ihrer Oberfläche ein darunter liegendes Gewirr von Installationsleitungen. Raumdecken können hervorragende akustische Eigenschaften haben, im vorbeugenden Brandschutz tragen Sie mit dazu bei, Menschenleben zu schützen.

Neben diesen praktischen und sehr zweckmäßigen Aufgaben können Decken durchaus auch eine ästhetische Funktion übernehmen. In ihrer Gestaltung richtig geplant und handwerklich gekonnt ausgeführt, runden sie das Gesamtbild eines Raumes erst richtig ab und sind so unverzichtbar für die Wirkung des Ambientes.

Die Gipsplattenindustrie hat dies erkannt und bietet eine Vielzahl an Deckenplatten, mit denen sich Ansprüche an Funktionalität und Ästhetik gleichermaßen erfüllen lassen.

Mit seinen Deckenplatten Casoprano beispielsweise präsentierte Rigips Decken, die Ästhetik, Umweltfreundlichkeit, Sicherheit im Brandfall und hervorragende akustische Eigenschaften zu einem äußerst attraktiven Preis miteinander vereinen. Die Produktpalette umfasst 4 verschiedene Oberflächendesigns und 3 verschiedene Kantenausbildungen.

Entscheidend für die funktionelle und ästhetische Wirkung einer Decke ist jedoch die fachgerecht ausgeführte Montage, wie hier am Beispiel der Rigiton Lochplatten von Rigips dargestellt werden soll.

Grundsätzlich erfordern Lochplatten einen höheren Montageaufwand als glatte Decken. Dies gilt im übrigen auch für Schlitzplatten. Wenn jedoch gewisse Spielregeln eingehalten werden, stimmt anschließend das Ergebnis.

Baustellenbedingungen

Zunächst einmal ist, wie bei allen anderen Arbeiten in Trockenbauweise auch, für entsprechende Baustellenbedingungen zu sorgen, um später die Deckenmontage einwandfrei und unter optimalen Bedingungen ausführen zu können:

• Loch- und Schlitzplatten müssen flach und auf ebener Unterlage gelagert und vor Feuchtigkeit geschützt werden. Wie alle am Bau verwendeten Stoffe unterliegen auch Loch- und Schlitzplatten Längenänderungen bei Temperatur und Feuchtigkeitseinflüssen.
• Die Platten sind hochkant zu tragen. Platten mit Akustikvlies auf der Rückseite dürfen beim Abladen nicht über die Kanten der darunter liegenden Platten gezogen oder horizontal verschoben werden, da sich das Vlies sonst ablösen kann. Es empfiehlt sich, die Platten erst anzuheben und dann in vertikaler Stellung weiter zu transportieren.

Verarbeitung

Auch bei der Verarbeitung lohnt es sich im Hinblick auf ein optimales Endergebnis, einige Punkte im Vorfeld zu beachten:

• Rigiton Platten sollten nicht bei relativer Luftfeuchtigkeit von über 80% oder unter 40% montiert werden.
• Rigiton Platten dürfen erst verspachtelt werden, wenn keine größeren Längenänderungen durch Temperatur- oder Feuchtigkeitsänderungen auftreten können. Die Raumtemperatur darf beim Verspachteln nicht unter 10°C liegen.
• Rigiton Platten dürfen nicht unmittelbar an die begrenzenden Bauteile, wie Wände oder Pfeiler stoßen oder mit Wandwinkeln direkt daran verschraubt werden. Bei Längenänderungen oder Bauteildurchbiegungen besteht sonst die Gefahr von Fugenrissen.
• Bauwerksdehnungsfugen müssen mit den gleichen Dehnungsfugen in das Deckensystem übernommen werden. Es sollte etwa alle 10 m Verlegelänge eine Dehnungsfuge in der Decke angeordnet werden.

Planung

Vor der Verlegung der Rigiton Platten sollte zunächst die Unterkonstruktion genau geplant werden, damit später nach der Fertigstellung, der gewünschte Eindruck auch tatsächlich vorhanden ist.
Das bedeutet: Vordringlich muss das optische Bild geplant werden. Es müssen Fragen - etwa ob ein Randfries entstehen soll und wenn ja in welcher Größe - entschieden werden. Davon abhängig ist der Platz in der Deckenmitte, dem sogenannten Deckenspiegel, der mit Rigiton Platten bekleidet werden soll.

Der Platz des Deckenspiegels muss in möglichst gleich große Teile aufgeteilt werden, um später so wenig Fugen wie möglich zu haben.

Es empfiehlt sich, einen entsprechenden Verlegeplan zu erstellen, der die Grundlage für das Einmessen der Unterkonstruktion darstellt. Rigips bietet hier Hilfe und Unterstützung bei der Planung und erstellt objektbezogene Verlegepläne.

Notwendig für die Erstellung von Verlegeplänen sind genaue Angaben über die Art der Lochung, ungelochte Ränder, Breite der Friese sowie über die Größe und Form des Raumes.

Entsprechend den Angaben des Verlegeplanes werden dann im Werk die Platten passgenau zugeschnitten. Rund 95% der Loch- und Schlitzplatten werden individuell für das jeweilige Projekt gefertigt.

Die Verlegepläne enthalten eine Positionierung, die mit den Kennzeichnungen an den einzelnen Platten identisch ist und einen Massenauszug für die Unterkonstruktion.

Im nächsten Schritt erfolgt dann die Montage der Unterkonstruktion. Die Unterkonstruktion aus Grund- und Tragprofilen wird so montiert und ausgerichtet, dass die Rigiton Platten von Rigips in Querverlegung an den Tragprofilen verschraubt werden können. An den Querstößen der Platten muss immer ein Tragprofil angeordnet werden. Der seitliche Abstand der Tragprofile untereinander muss < 320 mm sein. Die Verlegung der Platten sollte so geplant werden, dass die Plattenlängskanten quer zum Lichteinfall verlaufen. Rigiton Platten müssen immer in der gleichen Richtung verlegt werden (s. Kennzeichnung der Platten).

Verlegevorgang

Die Verlegung der Rigiton Platten erfolgt immer von der Raummitte aus. Mit einer Schlagschnur wird die Position der 1. Platte eingemessen und markiert. Vor Montage der 1. Platte sollte ein unverrückbarer Anschlag montiert werden.

Vorbereiten der Platten

Die Ansichtsseiten sämtlicher Plattenkanten werden vor der Montage leicht angeschliffen, um die Kanten zu brechen.

Montage der ersten Platte

Die erste Platte wird gegen den Anschlag geschoben, ausgerichtet und mit Schnellbauschrauben TN 3,5 x 25 mm im Abstand von max. 170 mm verschraubt. Zunächst wird die Stirnseite und anschließend die Längskante verschraubt. Ist eine zusätzliche Auflage zur Verbesserung der Akustik vorgesehen, wird diese Zug um Zug mit aufgelegt.

Anfeuchten

Die jeweils zu verklebenden Kanten der Rigiton Platten werden mit einem Pinsel oder Schwamm leicht angefeuchtet. Dadurch wird der lose Staub gebunden und ein Aufbrennen des Klebers verhindert.

Auftragen des Klebers

Auf die angefeuchtete Plattenkante wird der Fugenverbinder 63 mit einem Spachtel vollflächig aufgetragen.

Montage der nachfolgenden Platten

Die nachfolgende Platte wird an die bereits montierten Platten geschoben. Vor dem Fixieren müssen die Lochbilder der Platte diagonal und senkrecht ausgerichtet werden. Die Verschraubung beginnt in der Ecke, in der die Rigiton Platten mit Längs- und Stirnkante an bereits montierte Platten stoßen. Zunächst wird die Stirnkante, anschließend die Längskante verschraubt. Den aus den Fugen austretenden Fugenkleber zunächst nicht abstoßen, sondern ca. 20 Minuten antrocknen lassen. Dann kann der Kleber mit einem Spachtel abgestoßen werden. Der Kleber darf keinesfalls breit gespachtelt werden.

Verspachteln

Vor dem Verspachteln muss der Kleber vollständig trocken sein. Dann werden die gefüllten und abgestoßenen Fugen leicht überhöht mit Fugenfüller Super nachgespachtelt. Auch die Schraubstellen werden überspachtelt. Die getrockneten und verspachtelten Stellen werden mit einem Hand- oder Stielschleifer eben geschliffen.

Loch- und Schlitzplatten sind aufwendiger zu verarbeiten als glatte Decken. Wenn sich jedoch der Verarbeiter die Mühe macht und die Montage der Decke zuvor genau und sorgfältig vorbereitet und wenn zusätzlich die hier beschriebenen Montagerichtlinien beachtet und durchgeführt werden, dann stimmt anschließend das Ergebnis. Die Rigiton Decke bietet so ein Höchstmaß an Sicherheit gegen spätere Rissbildung. Mit ihren gestalterischen Qualitäten und der durchdachten Befestigungstechnik sind Loch-und Schlitzplatten ein bewährtes Gestaltungsmittel, um die jeweils beste innenarchitektonische Lösung zu realisieren.

1. Sauber eingebaute Lochdecken tragen zur innenarchitektonischen Wirkung eines Raumes bei
2. Genaues Einmessen und Ausrichten der Grund- und Tragprofile ist die Bedingung für saubere Loch- und Schlitzplattenverlegung.
3. Die Mineralwolle wird passend zurechtgeschnitten
4. Ist eine zusätzliche Auflage zur Verbesserung der Akustik vorgesehen, wird diese Zug um Zug mit aufgelegt.
5. Vor Beginn der eigentlichen Montage sollten die Ränder abgeschliffen werden, um kleine Unebenheiten zu beseitigen und Staub zu entfernen. Anschließend werden die Ränder angefeuchtet, um den Staub zu binden.
6. Mit einer Schlagschnur wird die Position der ersten Platte eingemessen und markiert. Vor Montage der 1. Platte sollte ein unverrückbarer Anschlag montiert werden. Die anderen Platten werden dann genau daran ausgerichtet.
7. Die erste Platte wird gegen den Anschlag geschoben, ausgerichtet und befestigt.
8. Befestigung der Platten.
9. Bei der zweiten und allen nachfolgenden Platten Fugenverbinder auf die gesamte Kantenlänge auftragen, an die erste Platte anschieben und daran ausrichten.
10. Die Montage erfolgt immer von der Deckenmitte aus, dann sternförmig nach außen. Die Flucht der Lochreihen muss immer längs, quer und diagonal geprüft werden.
11. a. Verlegeplan
    b. Bestimmung der Stoßlattung
    c. Zwischenlattung
12. a. Richtung der Platten
    b. Verlegevorgang
    c. Fugendetail

Hauptsache trocken und luftig

Innenausbau auf höchstem Niveau ist mit den heutigen Trockenbausystemen kein Problem. Der Erfolg der Ausbauarbeiten ist jedoch in entscheidendem Maße von den Bedingungen abhängig, die während der Ausbauzeit auf der Baustelle herrschen. Damit das Ergebnis der Trockenbauarbeiten auch tatsächlich dem derzeit technisch Machbaren entspricht, ist es sinnvoll, für gewisse Rahmenbedingungen zu sorgen. Wenn sich der Verarbeiter bereits im Vorfeld Klarheit über die Situation auf der Baustelle verschafft und noch vor dem eigentlichen Start überlegt, was während der einzelnen Phasen des Innenausbaus berücksichtigt werden muss, können Fehler vermieden und somit Qualität gesichert werden. Nur eine optimal vorbereitete Baustelle sichert anschließend auch ein langfristig optimales Ausbauergebnis. Der Arbeitsablauf auf der Baustelle lässt sich grob in 4 Phasen unterteilen, in denen jeweils unterschiedlich Vorbereitungen zu treffen sind.

I. Phase: Vor der Anlieferung des Materials

Um später einen reibungslosen Ablauf der Baustelle zu gewährleisten, sollten bereits vor der Anlieferung des Materials zwei Dinge dringend geklärt werden:

1. Wo soll das angelieferte Material während der Zeit des Ausbaus gelagert werden?
2. Wann soll das Material geliefert werden?

Die Frage des günstigsten Lagerortes verdient im Vorfeld einer Baustellenvorbereitung besondere Aufmerksamkeit und sollte nicht erst bedacht werden, wenn der voll beladene LKW vor der Tür steht. Wichtige Details könnten während der Hektik des Ausladens übersehen werden. Am einfachsten lässt sich diese Frage anhand des Grundrisses klären. Ein gründliches Studium des Bauplanes sollte daher immer am Anfang einer jeden Planung stehen. Ein gut gewählter Lagerplatz muss gewisse Voraussetzung erfüllen:

• Er soll zentral, also möglichst nahe am Verarbeitungsort liegen
• Er darf keine Verkehrswege auf der Baustelle versperren und
• Er soll nicht gerade an einer Stelle liegen, an der später eine Trennwand geplant ist

Die Beachtung dieser Punkte gewährleistet, dass die Gipsplatten nach ihrer Anlieferung so wenig wie möglich hin und her transportiert werden müssen. Dies ist wichtig, da jede Umlagerung des Materials die Gefahr von Beschädigungen in sich birgt. Der Gipskern kann brechen oder die Kanten werden ausgeschlagen.

Dringend geklärt werden sollte bei der Bestimmung des geeigneten Lagerplatzes auch die Tragfähigkeit der Fußbodenkonstruktion. Wenn man berücksichtigt, dass eine einzige Palette mit Standardplatten mehr als eine Tonne wiegt, so wird schnell klar, dass die Lagerung des für den trockenen Innenausbau benötigten Materials in der Regel mit einer hohen Gewichtsbelastung verbunden ist. Böden, die dem nicht gewachsen sind, etwa wenn es sich um Holzbalkenkonstruktionen handelt, biegen dann häufig durch, was schließlich irreversible Schäden zur Folge hat. Nicht selten besteht Einsturzgefahr. Die Frage des günstigsten Zeitpunktes der Materiallieferung ist abhängig vom allgemeinen Fortschritt der Baustelle. Wichtig ist vor allem, dass die Möglichkeit besteht, das Material trocken zu lagern. Da Putz- und Estricharbeiten in der Regel zu einer drastischen Erhöhung der allgemeinen Luftfeuchtigkeit führen, sollten diese vollständig abgeschlossen und der Estrich bzw. die verputzten Wände auch ausgetrocknet sein, bevor die Gipsplatten geliefert werden. In jedem Fall ist für eine ausreichende Belüftung der Baustelle zu sorgen.

Dies gilt auch, wenn im Zusammenhang mit Außenputzarbeiten die Fenster abgeklebt wurden. Auch in diesem Fall ist durch Lüftung dafür Sorge zu tragen, dass die Raumfeuchtigkeit entweichen kann.

Unmittelbar vor der Anlieferung empfiehlt es sich, eine Sichtung der Baustelle vorzunehmen und die bisher angestellten Überlegungen noch einmal an Ort und Stelle auf ihre Machbarkeit hin zu überprüfen. Diese Gelegenheit sollte außerdem wahrgenommen werden, um dort ein gewisses Maß an Ordnung herzustellen. Damit wird zum einen sichergestellt, dass die zur Materiallagerung vorgesehene Stelle nicht durch riesige Müllberge verstellt ist und schließlich doch noch in letzter Minute ein Ausweichquartier gesucht werden muss, zum anderen dient dies aber auch in entscheidendem Maße der Sicherheit der Monteure und beugt Unfällen vor.

Verarbeiter nämlich, die eine Platte tragen, verfügen durch deren Größe nur über ein stark eingeschränktes Gesichtsfeld. Auf dem Boden herumliegende Teile, und seien sie noch so klein, werden auf diese Art und Weise zum hohen Unfallrisiko!

II. Phase: Die Anlieferung des Materials

Bei Anlieferung der Baustoffe ist dafür zu sorgen, dass sie zur Vermeidung von Schäden gerade und flach auf ebener Unterlage gelagert werden. Unsachgemäße Lagerung von Platten, z.B. Hochkantstellen, führt zur Verformungen, die eine einwandfreie Montage beeinträchtigen.

Als ebene Unterlage bietet sich die mitgelieferte Palette an. Die gleiche Funktion erfüllen Lagerhölzer, die im Abstand von ca. 35 cm angeordnet sind. Gleichzeitig ist durch diese Art der Lagerung auch eine gute Belüftung des Materials gewährleistet, die gleichzeitig der Gefahr von Schimmelpilz-Bildung vorbeugt.

III. Phase: Die Verarbeitung des Materials

1. Grundsätzlich zu beachten
Bei der Verarbeitung von Gipsplatten ist in erster Linie darauf zu achten, dass die relative Luftfeuchtigkeit im Raum nicht zu hoch ist. Liegt sie höher als 80% sollten Arbeiten mit Gipsplatten nicht mehr durchgeführt werden. Der erfahrungsgemäß günstigste Klimabereich für die Verarbeitung von Gipsplatten liegt im Bereich zwischen 40 und 80% Luftfeuchte.

Wichtig ist, dass die Unterkonstruktion trocken ist. Dies gilt besonders, wenn sie aus Holz ist. Die maximal zulässige Holzfeuchte liegt bei 20%. Wird dies nicht beachtet und das Holz trocknet nach der Beplankung, sind Verformungen der Platten und Rissbildungen die Folge. Außerdem besteht die Gefahr von Schimmelpilzbildung im Bereich der Unterkonstruktion.

Das gleiche gilt im übrigen auch für den Ausbau von Dachgeschossen, da Dachstühle in aller Regel ebenfalls Holzkonstruktionen sind. Sollen Gipsplatten auf Beton- oder Mauerwerk als Trockenputz eingesetzt werden, muss der Untergrund ebenfalls entsprechend trocken sein.

2. Sonderfall Winterbau
Wird im Winter gebaut, sollte der Ausbau nur bei Raumtemperaturen von mehr als + 5°C vorgenommen werden.

Schnelles starkes Aufheizen der Räume sollte vermieden werden. Dies kann infolge von Längenänderungen zu Spannungsrissen führen. Aus dem gleichen Grund ist ein direktes Anblasen der Gipskartonflächen mit Heiß- oder Warmluft zu vermeiden. Auch für den Winterbau gilt, dass in jedem Fall für ausreichende Be- und Entlüftung zu sorgen ist.

IV. Phase: Abschluss der Montagearbeiten

Im Anschluss an die Montagearbeiten schließen sich üblicherweise die Spachtelarbeiten an. Auch in dieser Phase ist die ausreichende Belüftung der Baustelle dringend notwendig, denn die Platten müssen zusätzlich aufgenommene Feuchtigkeit wieder an den Raum abgeben. Erst wenn dies geschehen ist, dürfen die Spachtelarbeiten ausgeführt werden. Folge dieses Prozesses der Feuchtigkeitsabgabe nämlich ist eine Längenänderung der Platten, d.h. feuchte Platten sind länger und schrumpfen, sobald sie einen Teil ihrer Feuchtigkeit wieder an den Raum abgeben. Wird dieser Zeitpunkt nicht abgewartet und zu früh verspachtelt, sind Rissbildungen die Folge.
Eine Änderung des Längenvolumens kann auch die Folge von Wärmeeinwirkung sein. Bei der Verspachtelung muss dies z. B. berücksichtigt werden, wenn Heißasphalt als Estrich vorgesehen ist. Die durch den Heißasphalt eintretende Erwärmung führt zu einer Änderung des Längenvolumens. Wurde bereits vorher verspachtelt, reißt alles auf.

Wichtig: Spachtelarbeiten dürfen niemals bei Temperaturen von weniger als +10°C ausgeführt werden. Dies gilt sowohl für die Raum- wie auch auf die Oberflächentemperatur der Platte.

Fazit

Den Erfolg ihrer Trockenbau-Arbeiten haben Verarbeiter weitgehend selbst in der Hand. Es lohnt sich, bereits im Vorfeld einige Gedanken an den Ausbau zu verwenden, denn durch genaue vorherige Planungen können die Rahmenbedingungen gesteuert und günstig beeinflusst werden. Das A & O für den Erfolg im trockenen Innenausbau ist die ausreichende Lüftung während der gesamten Ausbauperiode.

Am Ende gibt es immer eine meist einfache Lösung

Die Erfahrungen in der Praxis haben gezeigt, dass der Erfolg des Stuckateurs und die Qualität seiner Arbeit im Wesentlichen von zwei Faktoren abhängen: Von der Beschaffenheit und dem Zustand des Putzuntergrundes sowie von der richtigen handwerklichen Verarbeitung des Putzes.

Fehler: Feuchtigkeitseinwirkung bei Transport und Lagerung
Lösung: Das Putzmaterial ist während des Transports und der Lagerung vor Feuchtigkeit zu schützen. Auf der Baustelle sollte das in Säcken gelieferte Material deshalb in geschlossenen Räumen, möglichst auf Holzrosten gelagert werden.

Fehler: Zu lange Lagerung des Mörtels
Lösung: Bei sachgerechter Lagerung kann das Material so lange gelagert werden, wie es auf dem Gebinde aufgedruckt ist, ohne dass es zu Qualitätseinbußen kommt.

Fehler: Ungenügende Überprüfung des Putzuntergrundes
Lösung: Grundsätzlich gilt: Der Putzgrund muss fest, sauber, trocken und frostfrei sein und vor der Verarbeitung genau geprüft werden. Die Prüfung des Putzuntergrundes sollte am besten nach folgendem Schema und in dieser Reihenfolge geschehen:

1. Augenschein
   - bereits auf den ersten Blick ist manches zu erkennen, was sich auf die Haftung des Putzes nachteilig auswirken kann.
2. Wischprobe
   - durch Wischen mit der flachen Hand wird anhaftender Staub festgestellt.
3. Kratzprobe
   - dadurch lässt sich ein Abplatzen des Putzes feststellen
4. Benetzungsprobe
   - dabei wird Wasser gleichmäßig auf der Betonoberfläche aufgetragen. Wenn ihre Farbe nicht von hell- auf dunkelgrau wechselt, so ist dies ein Zeichen für
   
   • noch feuchten Beton
   • Rückstände von Schalungstrennmitteln
   • dichte und fest anhaftende Sinterhaut
   • stark verdichteten Beton

Fehler: Fremdstoffe nicht entfernt
Lösung: Schmutz, Ruß oder Mörtelspritzer beeinträchtigen die Putzhaftung und müssen deshalb entfernt werden.

Fehler: Verputzen trotz Kalkausscheidungen
Lösung: eventuelle Kalkausscheidungen beeinträchtigen die Putzhaftung und müssen mit dem Stahlbesen entfernt werden.

Fehler: Verputzen trotz Bildung von Kondenswasser
Lösung: Abtrocknen der Oberfläche abwarten

Fehler: Verputzen trotz anhaftenden Staubes
Lösung: anhaftender Staub muss feucht abgebürstet werden

Fehler: Verputzen trotz loser Oberfläche
Lösung: bei Abplatzen oder Abblättern muss die Oberfläche mit einem Stahlbesen wund gekratzt werden

Fehler: Verputzen trotz feuchten Untergrundes
Lösung: bei feuchtem Untergrund muss das Austrocknen abgewartet werden

Fehler: Verputzen trotz Rückständen von Schalungsmitteln
Lösung: Rückstände von Schalungstrennmitteln müssen mit einem scharfen Spezialwaschmittel entfernt werden

Fehler: Verputzen trotz fester und anhaftender Sinterhaut
Lösung: auf die zu verputzende Fläche muss zuvor eine Haftbrücke (Rikombi-Kontakt) aufgetragen werden

Fehler: Verputzen auf stark verdichtetem Beton
Lösung: vor dem Verputzen muss eine Haftbrücke (Rikombi-Konakt) aufgetragen werden

Fehler: Verarbeitung bei Frost
Lösung: Die Putzgrund- und Nassmörteltemperaturen sollten bei über + 5° C liegen. Im abgebunden Zustand, also etwa nach einem Tag, ist der Putz durch Frost nicht mehr gefährdet.

Fehler: Ungenügend gereinigtes Arbeitsgerät
Lösung: Gipsrückstände an Arbeitsgeräten und im Anmachwasser verkürzen die Abbinde- und Verarbeitungszeiten

Fehler: Mehrlagiges Verputzen
Lösung: bei mehrlagigem Verputzen ist die Haftung der einzelnen Lagen nicht immer gewährleistet. Lässt es sich nicht vermeiden, sollte "frisch in frisch" verputzt werden oder erst nach Aufkämmen und Austrocknung der ersten Lage die nächste Lage aufgebracht werden.

Damit niemanden die Decke auf den Kopf fällt

Ein wichtiger Faktor für die Qualität der Arbeit des Stuckateurs ist die Beschaffenheit des Putzuntergrundes. Praktisch ist, wenn der Untergrund aus Ziegeln, Bimssteinen oder Hohlblocksteinen besteht, denn in diesem Fall kann ohne weitere Vorbehandlung sofort mit den Putzarbeiten begonnen werden. In allen anderen Fällen sind Vorarbeiten unerläßlich. Es gilt: Nur ein optimal vorbereiteter Untergrund bietet gute Voraussetzungen für die Haftung des Putzes. Er muss deshalb stets mit größter Sorgfalt auf seine Beschaffenheit hin überprüft und für die Putzarbeiten vorbereitet werden. Die Art der Vorbereitungen ist dabei abhängig von der Art und Beschaffenheit des Putzgrundes und von den Eigenschaften des Putzsystems, das aufgetragen werden soll. Rigips bietet Grundierungen und weiteres Zubehör zur fachgerechten Vorbereitung des Putzgrundes an. Falls eine entsprechende Vorbehandlung des Putzgrundes nicht vorgenommen wird, werden bei der Verarbeitung des Putzes unweigerlich Probleme auftreten. Wie diese aussehen, hängt von der Art des Untergrundes ab. Grob lassen sich drei Untergrundarten unterscheiden, die auch jeweils unterschiedlich behandelt werden müssen:

1. Stark saugender Untergrund
2. Unterschiedlich saugender Untergrund
3. Schwach saugender, glatter Untergrund

Stark saugende Untergründe

Zur Gruppe der stark saugenden Untergründe zählen Porenbeton, Porenziegel und Kalksandstein. Hier verkürzt sich bei ungenügender oder fehlender Vorbereitung die Verarbeitungszeit erheblich. Das heißt: Die einzelnen Arbeitsschritte lassen sich nicht mehr sorgfältig genug ausführen. Insbesondere beim letzten Arbeitsschritt, dem Glätten, steht dem Verarbeiter nicht mehr ausreichend Glättschmand zur Verfügung.

Unterschiedlich saugender Untergrund

Zu dieser Gruppe zählt etwa Mischmauerwerk oder Wände, die aus kleinformatigen Kalksandsteinen gemauert sind. Bei diesen Wänden ist der Fugenanteil sehr hoch und es besteht ein stark unterschiedliches Saugverhalten im Bereich Mauerwerksfuge/Stein. Denn Fugen werden heute weitgehend mit hydrophobiertem Mörtel (schwach saugend) gemauert, Kalksandstein aber ist eher als stark saugend einzustufen. Wird dieser Untergrund nicht entsprechend auf das Verputzen vorbereitet, kann es passieren, dass bei den letzten beiden Arbeitsschritten (Filzen und Glätten) ein Teil des noch relativ weichen Materials aus dem Bereich der Fugen mit der Filzscheibe bzw. mit der Glättkelle herausgezogen wird.

Schwach saugender, glatter Untergrund

Zu dieser Gruppe zählen glatter Beton, stark verdichteter Beton, glatte Hartschaumputzträger und Styroporplatten. Wenn diese Untergrundart nicht richtig vorbereitet wird, kommt es in der Regel zu einem Ablösen der Putzschale, da sich die nadelförmigen Gipskristalle nicht ausreichend am Untergrund verkrallen können. Besonders unangenehm ist, dass die Schäden selten während oder unmittelbar nach der Bauphase auftreten, sondern oftmals erst nach Jahren.

Untergrundvorbereitung

Richtige Untergrundvorbereitung ist also sinnvoll und notwendig. Sie sollte in zwei Schritten erfolgen:

1. Reinigung des Untergrundes
2. Vorbehandlung mit einer Haftbrücke oder Grundierung, je nach Beschaffenheit des Putzgrundes

Unter Haftbrücke versteht man eine mit mineralischen Zuschlägen gefüllte Dispersion, die auf nicht oder nur schwach saugenden Untergründen die Putzhaftung verbessert. Eine Grundierung reduziert bzw. gleicht eine zu hohe oder unterschiedliche Saugfähigkeit des Untergrundes aus.

Reinigung des Untergrundes

Grundsätzlich gilt, dass der Untergrund fest, trocken, staubfrei und sauber sein muss, damit der Putz gut und sicher haftet. Die Putzhaftung kann beeinträchtigt werden durch:

• Feuchte Oberflächen, sie müssen zunächst gründlich abtrocknen, Wände müssen durch eine Feuchtigkeitssperrschicht vor aufsteigender und rückseitig einwirkender Feuchtigkeit geschützt werden.
• Fremdstoffe wie Schmutz, Ruß oder Mörtelspritzer, sie müssen entfernt werden.
• Kalkausscheidungen, die mit einem Stahlbesen entfernt werden müssen
• anhaftenden Staub, der feucht abgebürstet werden muss
• Abplatzen oder Abblättern der Oberfläche, die in dem Fall mit einem Stahlbesen wund gekratzt werden muss
• Rückstände von Schalungsmitteln, die mit einem scharfen Spezialmittel entfernt werden müssen

Vorbehandlung des Putzuntergrundes

Wenn durch diese Maßnahmen die technischen Voraussetzungen geschaffen wurden, kann mit der eigentlichen Vorbehandlung des Untergrundes begonnen werden. Je nach Untergrundbeschaffenheit wird eine Haftbrücke oder Grundierung aufgetragen. Rigips z.B. bietet mit Rikombi-Grund, Rikombi-Sperre und Rikombi-Kontakt Grundierungen an, die auf die Rigips Putzsysteme abgestimmt sind und zum Einsatz innerhalb der vorher besprochenen drei Untergrundarten besonders geeignet sind. Der Einsatz von Rigips Grundierungen bietet so die besten Voraussetzungen für ein optimales Putzergebnis auf allen Untergründen.

Stark saugende Untergründe

Sie werden am besten mit einer Grundierung wie Rikombi-Grund von Rigips vorbehandelt. Die Grundierung wird entsprechend dem Saugverhalten der Untergründe im Verhältnis 1:2 bis 1:5 mit Wasser verdünnt. Dabei gilt als Faustregel: Je stärker das Saugverhalten, um so stärker die Verdünnung. Übrigens: Rikombi Grund ist auch geeignet als Oberflächengrundierung für sämtliche Gipsputze und Gipsplatten. Die mit Rikombi Grund vorbehandelten Untergründe eignen sich für Anstriche, Tapeten und Beschichtungen mit Kunststoffputzen für den Innenbereich. Tapeten, die etwa auf Gipsplatten direkt auf ausreichend grundierte Flächen geklebt wurden, können später einfach wieder mit Wasser abgelöst werden, ohne die Trägerschicht zu beschädigen.

Untergründe mit unterschiedlicher Saugfähigkeit

Diese Oberflächen sollten mit einer Aufbrennsperre (Rikombi Sperre) vorbehandelt werden. Dadurch wird ein Aufbrennen bzw. unterschiedliches Anziehen des Putzes verhindert und es können bei der weiteren Verarbeitung optimale Ergebnisse erzielt werden. Die Aufbrennsperre wird dabei im Verhältnis von bis zu 1:3 mit Wasser verdünnt.

Schwach saugende Untergründe

Diese Oberflächen sollten zur Verbesserung der Haftungseigenschaften mit einer Haftbrücke (Rikombi-Kontakt) vorbehandelt werden. Rigips bietet diese Haftbrücke gleich in gebrauchsfertigem Zustand an, sie muss also nicht mehr weiter verdünnt werden.

Ebenfalls mit einer Haftbrücke vorbehandelt werden sollten Flächen mit fester und anhaftender Sinterhaut sowie Oberflächen, die durch Trennmittel verschmutzt sind, auch wenn diese mit geeigneten Beton-Reinigungsmitteln bereits behandelt wurden.

Die Rigips-Grundierungen sind besonders anwenderfreundlich: Sie lassen sich einfach mit der Lammfellrolle Deckenbürste oder aber maschinell mit einem Sprühgerät auftragen.

In jedem Fall sollten die vorbehandelten Flächen gut durchtrocknen, da es sonst bei der weiteren Verarbeitung zu Qualitätsverlusten kommen kann. Die normale Trocknungszeit beträgt etwa 24 Stunden. Alle Geräte und Werkzeuge sollten nach Gebrauch gründlich gereinigt werden, da sich die erhärteten Reste der Grundierungen später nur noch mechanisch entfernen lassen.

Frische Luft verhindert langwierige Reklamationen

Der Erfolg der Putzarbeiten ist in entscheidendem Maße von der fachgerechten Verarbeitung der richtigen Materialien abhängig.

Diese wird erleichtert durch die Anwendung aufeinander abgestimmter Putzsysteme, (wie sie z. B. von Rigips angeboten werden). Angefangen von den Grundierungen und den Trockenmörteln für Gipsputze und Gipskalkputze bis hin zum Zubehör bieten sie einen einheitlichen und genau aufeinander abgestimmten Aufbau. Die einzelnen Komponenten passen sicher zusammen und ermöglichen so ein perfektes Endergebnis.

Fast genauso wichtig aber wie der fachgerechte Einsatz der richtigen Produkte sind die Bedingungen, die während und vor allem nach Abschluss der Arbeiten auf der Baustelle herrschen. Und genau da werden die meisten Fehler gemacht.

Wichtig ist vor allem eine ausreichende Belüftung nach Abschluss der Putzarbeiten, damit die durch die Arbeiten eingebrachte Feuchtigkeit wieder entweichen kann. Bei nicht ausreichender Durchlüftung kann das überschüssige Anmachwasser nicht mehr zügig abgegeben werden. Die Folge ist ein zu langsamer Feuchtigkeitstransport zur Putzoberfläche. Hierbei wird das enthaltene Kalkhydrat aufgelöst und an die Putzoberfläche transportiert. Es reagiert dort mit dem Kohlendioxid aus der Luft zu Calcit, und bildet anschließend auf der Putzoberfläche eine dichte, feuchtigkeitsundurchlässige Schicht, die sogenannte Sinterhaut, die nun eine weitere Austrocknung des Putzes behindert.

Sinterhaut lässt sich in der Regel auf Gipsputzen ganz einfach nachweisen: Die Putzoberfläche wird gleichmäßig mit Wasser benetzt. Wenn ihre Farbe anschließend nicht von hell- auf dunkelgrau wechselt, sondern das Wasser sofort abperlt ist dies ein meist untrügliches Zeichen für vorhandene Sinterhaut. Um ganz sicher zu gehen, kann die Benetzungprobe noch auf eine andere Art und Weise durchgeführt werden: Der Untergrund wird an anderer Stelle etwas angekratzt und anschließend mit Feuchtigkeit benetzt. Zeigt sich kurz nach dem Benetzen ein dunkler Farbumschlag, so ist auch dies ein sicheres Zeichen.

Eine Putzoberfläche, auf der sich Sinterhaut gebildet hat, ist nicht tragfähig. Anstriche, Grundierungen oder andere Beschichtungen finden keine ausreichende Haftung.

Hilfe bietet in diesem Fall lediglich das Entfernen der Sinterhaut durch vollständiges Anschleifen der Putzoberfläche.

Besser als eine nachträgliche langwierige Fehlerbeseitigung, die zusätzliche Kosten verursacht und die Bauzeiten nur unnötig verzögert, ist jedoch eine genaue Planung im Vorfeld der Arbeiten. Stuckateure, die bereits vor Beginn der Arbeiten einige Gedanken an den Ausbau verwenden, können die Rahmenbedingungen günstig beeinflussen. Das A & O für den Erfolg ist vor allem die ausreichende Zufuhr von Frischluft nach Fertigstellung der Putzarbeiten. Durch gezieltes Stoßlüften kann vor allem im Winter der Trocknungsprozess bei beheizten Bauten effektiv unterstützt werden.