Rigidur Marine

Die Rigidur-Gipsfaserplattenfamilie von Rigips umfasst ein umfangreiches Sortiment hochleistungsfähiger Produkte, die speziell für die optimale Erfüllung konstruktiver Anforderungen in bestimmten Anwendungsbereichen (siehe Grafik oben) entwickelt wurden. Rigidur-Gipsfaserplatten werden in Deutschland auf modernen Produktionsanlagen für den inländischen und internationalen Markt gefertigt. Zusammen mit dem darauf abgestimmten Zubehörprogramm erhalten Sie damit ein speziell auf Ihre Bedürfnisse zugeschnittenes, komplettes Lösungsangebot. Absolut neu ist die Anwendung von Rigidur-Gipsfaserplatten im Schiffsausbau. Informieren Sie sich über unsere neuen Angebote.

Schiffsausbau mit Rigidur Marine
Mit der neu entwickelten Platte Rigidur Marine werden die strengen Anforderungen an die Nichtbrennbarkeit von Baustoffen und Bauteilen im Schiffsausbau erfüllt.

Die Nichtbrennbarkeit der Rigidur Marine haben wir in offiziellen Tests nachgewiesen. Damit besitzt sie die Zulassung der MED (Marine Equipment Directive) und darf nach IMO (International Marine Organisation) als Konformitätszeichen das Steuerrad tragen. Damit ist die Rigidur Marine als Baustoff gekennzeichnet, der geeignet ist zur Herstellung von Trockenbaukonstruktionen in dem speziellen Segment Schiffsausbau.

Gerade in dem Segment Schiffsausbau ist neben der Nichtbrennbarkeit vor allem das Gewicht entscheidend. Das geringe Plattengewicht der Rigidur Marine von 10 kg/m² erreichen wir durch unseren einzigartigen Produktionsprozess. Diese beiden besonderen Anforderungen werden von der Rigidur Marine als einziger Gipsfaserplatte für diesen Anwendungsbereich auf eindrucksvolle Weise miteinander vereint. Somit sind Innenausbauarbeiten wie z. B. in Kabinen, Gängen, Speisesälen und Theatern problemlos durchzuführen.

 

Verarbeitungshinweis
Rigidur Marine wird genau wie die vielen anderen Rigidur-Gipsfaserplatten verarbeitet und bietet sebstverständlich die schon bekannten Vorteile wie die hohe Stabilität sowie die glatte, kratzfeste Oberfläche.

• Broschüren/Infomaterial

Kreuzfahrten in luxuriösem Ambiente dank Trockenbau

Düsseldorf / Töging / Arnstorf / Papenburg - Im Sommer 2009 verließ die "Celebrity Equinox", ein Schiff der US-Reederei Celebrity Cruises, nach rund zehn Monaten Bauzeit erstmals den Ort ihrer Entstehung, die Montagehalle der MEYER WERFT in Papenburg. Zwei Wochen nach dem Stapellauf machte sich der Koloss dann auf den Weg durch die Emspassage, um Urlaubsziele auf der ganzen Welt anzufahren. Die Passagiere erwartet auf der "Celebrity Equinox" Luxus pur, der in immer größer werdendem Maße von aufwändigen Trockenbaukonstruktionen ermöglicht wird.

Wen das ?Hochseefieber? noch nicht selbst befallen hat, merkt es zumindest bei Gesprächen im Bekanntenkreis: Kreuzfahrten stehen hoch im Kurs. Immer mehr Urlauber zieht es an Bord eines der großen Passagierschiffe sei es für eine entspannte Mittelmeerkreuzfahrt oder zum karibischen "Inselhopping".

Ein Grund für die zunehmende Beliebtheit liegt sicherlich in der entspannten und gleichzeitig luxuriösen Atmosphäre, die die modernen Kreuzfahrtschiffe ihren Gästen bietet. Bestes Beispiel dafür ist die "Celebrity Equinox", eines von insgesamt fünf neuen Schiffen, die die amerikanische Reederei Celebrity Cruises bei der Meyer Werft in Papenburg fertigen lässt. Wobei der Begriff Schiff angesichts der enormen Ausmaße des Projektes eine fast schon verniedlichende Umschreibung bedeutet, zählen die Celebrity-Kreuzer doch zu den Riesen auf den Weltmeeren. So ist etwa die "Celebrity Equinox" 317 m lang und 36,8 m breit, erreicht eine Geschwindigkeit von über 24 Knoten und bietet mehr als 2.850 Passagieren in 1.426 Kabinen ausreichend Platz. Zur Ausstattung zählt unter anderem die 2.000 m² große, echte Rasenfläche auf dem obersten Deck, auf der sich die Gäste zu einer Partie Golf oder einem lauschigen Picknick einfinden können. Auf den einzelnen Decks finden sich zahlreiche Unterhaltungs- und Restaurantangebote: Ein schiffeigenes Kino, ein Kasino, Schwimmbäder sowie mehrere Bars und Restaurants sorgen für so viel Abwechslung, dass man fast vergessen könnte, wo man sich befindet.

Unter besonderen Bedingungen
Die Planung und die gestalterisch hochwertige Umsetzung dieses Innenlebens verlangt von den Ingenieuren, den Werftmitarbeitern und den beteiligten Ausbaufirmen höchstes handwerkliches Können und darüber hinaus Materialien, die den strengen Anforderungen im Schiffsinnenausbau Rechnung tragen. Diese Anforderungen werden vor allem von der International Marine Organization (IMO) definiert. Nur Materialien, die die strengen Prüfungen der Organisation bestehen, erhalten das begehrte Steuerrad als Konformitätszeichen, und sind gemäß der Marine Equipment Directive für den Schiffsinnenausbau zugelassen. Wichtigstes Kriterium dabei bildet der Brandschutz. Die Anforderungen, die an diese Baustoffe gestellt werden, sind in etwa vergleichbar mit denen für die Baustoffklassifizierung A1 nach DIN EN 13501-1.

Die richtige Kombination
Für komplette Bereiche mit Restaurants, Bars und Konferenzräumen auf der "Celebrity Equinox" erhielt die Lindner Objektdesign GmbH, ein Unternehmen der Lindner Gruppe aus Arnstorf, den Auftrag für den Innenausbau. Für die Vorfertigung komplexer Deckenmodule wurde die Voringer GmbH - Spezialist für Gewölbe- und Ausbautechnik mit Werkstatt in Töging am Inn - hinzugezogen, mit der man bereits beim Schwesterschiff "Celebrity Solstice", das ein Jahr zuvor vom Stapel lief, erfolgreich zusammengearbeitet hatte. Der Einbau der vorbereiteten Module an Deck erfolgte im Zuge der umfangreichen Montagen durch Lindner Objektdesign.

Gipsfaserplatte mit Steuerradzulassung
Für die Errichtung zahlreicher Decken-, Wand und Frieskonstruktionen konnten die Mitarbeiter beider Unternehmen auf eine Innovation von Ausbau-Profi Rigips zurückgreifen. Der Hersteller innovativer Trockenbausysteme bietet mit der "Rigidur Marine" eine spezielle Gipsfaserplatte an, die als leichteste Gipsfaserplatte auf dem Markt über die benötigte "Steuerradzulassung" verfügt. "Dieses Zeichen ist für die Reederei und die ausführende Werft das ausschlaggebende Kriterium, das gewährleistet, dass ausschließlich nichtbrennbare Baustoffe zum Einsatz kommen. Für uns spielen vor allem die guten Material- und Verarbeitungseigenschaften von Gipsfaserplatten eine große Rolle", berichtet Franz Voringer, Geschäftsführer der Voringer GmbH. Rigidur-Gipsfaserplatten besitzen von Natur aus eine hohe Eigenstabilität und besonders glatte und kratzfeste Oberflächen. Gleichzeitig sind sie jedoch gut formbar und sehr exakt zuzuschneiden, für uns in der Vorfertigung natürlich ein ganz entscheidender Punkt.

Exemplarisch beschreibt Franz Voringer die Arbeiten in der so genannten "Sky Observation Lounge" auf Deck 14 der "Celebrity Equinox", einem noblen Barbetrieb mit angeschlossenem Konferenzbereich. "Für die Lounge haben wir mehrere oval abgestufte Deckenelemente in der Werkstatt vorgefertigt. Hierfür haben wir zunächst eine exakte Fertigungs- und Montageplanung erstellt. Anschließend folgte die CNC-Bearbeitung und Verformung der Einzelteile aus 10 mm dicken "Rigidur Marine" Platten auf jeweils individuell angefertigten Maschinen und Anlagen sowie deren Zusammenbau. So konnten wir Formteile mit minimalen Biegeradien von gerade einmal 300 mm fertigen." Bereits vor einigen Jahren begann Voringer damit - inspiriert durch den seit Jahrhunderten üblichen Schiffbau - Fertigelemente in Spantenkonstruktion herzustellen. Hierbei wird die zu fertigende Oberflächenkontur der einzelnen Elemente durch die CNC-gefrästen Spanten vorgegeben und die Beplankung mit vorgeformten Gipsfaserplatten ausgeführt. Spanten und geformte Elemente werden miteinander verklebt und verklammert. Dadurch ergeben sich äußerst stabile Konstruktionen, die in den Abmessungen nur noch durch logistische und montagebedingte Kriterien eingeschränkt werden. ?Bei dieser Vorfertigungsmethode kommen die Vorteile von Gipsfaserplatten voll zum Tragen: hohe Stabilität, konvexe und konkave Verformbarkeit, schnelle und haltbare Verbindungen mittels Fugenkleber und Klammern, geringe, nur auf die notwendige Abhängung beschränkte Unterkonstruktionen.

Und noch einen ganz entscheidenden Vorteil sieht Franz Voringer in der Vorfertigung. Denn bei einer durchschnittlichen Bauzeit für Schiffe dieser Größenordnung von neun bis zwölf Monaten ist der Zeitraum für den Innenausbau meist sehr eng bemessen. Mit der Vorfertigung kann entsprechend viel Zeit eingespart werden: Da in der Regel mehrere Schiffe eines Auftraggebers - in diesem Fall die "Celebrity Solstice" und die "Celebrity Equinox" - nacheinander gefertigt werden, können zahlreiche identische Bauteile relativ schnell hergestellt werden.

Leichtgewicht für schnellen Baufortschritt
Das Team von Lindner Objektdesign nahm die Deckenmodule der Voringer GmbH im April entgegen und machte sich gleich an die Montage - der Stapellauf stand als Fixtermin unumstößlich fest. Die Einhaltung des Zeitplans sieht Reinhold Sigl, Geschäftsführer der Lindner Objektdesign GmbH, zum einen in der eingespielten Zusammenarbeit beider Unternehmen begründet, zum anderen von den Eigenschaften der eingesetzten "?Rigidur Marine" begünstigt. Mit der "Rigidur Marine" von Rigips stand seinem Team das leichteste Gipsfasersystem auf dem Markt zur Verfügung. Die Platten wiegen nur 10 kg/m² und erleichtern damit vor allem das Über-Kopf-Arbeiten erheblich. Zudem ist gerade im Schiffsausbau die Verwendung besonders leichter Materialien generell wichtig.

Neben der "Sky Observation Lounge" übernahm die Lindner Objektdesign GmbH auch den umfassenden Ausbau der "Special Dining Restaurants" auf Deck 5. Ein breites Anforderungsportfolio wartete dabei auf das in Spitzenzeiten rund 100 Mann starke Team. So wurden zum Teil Böden aufgeständert und Naturstein, Fliesen oder Holzparkett verlegt, leichte Trennwände und Decken, Säulenverkleidungen und Fenster- und Türeinfassungen eingebaut. Die "Rigidur Marine" überzeugte dabei als "Allround-Talent": Die Verarbeitungsschritte mit den Gipsfaserplatten unterschieden sich eigentlich nur in Teilen von denen an Land. So werden zum Beispiel anstelle von klassischen CW-Profilen als Unterkonstruktion für die Wände und Decken massive Vier-Kant-Stahlrohre verwendet. Diese tragen die Beplankung aus 10 mm dicken "Rigidur Marine" Platten. Wie alle "Rigidur"-Gipsfaserplatten sind auch die "Rigidur Marine"-Platten werkseitig vorgrundiert, was die Veredelung der Oberflächen erheblich erleichtert. Insgesamt kamen auf diese Weise rund 500 m² "Rigidur Marine" in der Sky Observation Lounge zum Einsatz.

Design mit hohen Freiheitsgraden
Einen wachsenden Markt für Gipsfasersysteme im Schiffsinnenausbau sieht Reinhold Sigl deutlich: Der Zeitraum vom Auftragseingang bis zum Stapellauf soll möglichst kurz gehalten werden. Gleichzeitig stellen die Auftraggeber solcher Luxusliner - natürlich ganz zu Recht - sehr hohe Anforderungen an die Optik, Gestaltung und Sicherheit der Innenräume und die montierten, formstabilen Einbauelemente. Anforderungen, die Gipsfaserplatten wie die "Rigidur Marine" optimal erfüllen. Dem Design von Kabinen, Speisesälen oder Veranstaltungsräumen, übrigens auch im Falle von Umbauten und Sanierungen, stehen mit solch innovativen Lösungen noch viele, sehr spannende Möglichkeiten offen.

Bautafel
Bauherr/Reeder: Celebrity Cruises
Entwurf: RTKL Associates Inc ("Sky Observation Lounge"), BG Studio International Inc ("Special Dining Restaurants")
Ausführung: Meyer Werft GmbH, Papenburg
Projektierung/Innenausbau: Lindner Objektdesign GmbH, Arnstorf
Modulbau/Vorfertigung: Voringer GmbH, Töging
Fachberater Trockenbausysteme: Stefan Tiedeken / Bernd Fischer, Saint-Gobain Rigips GmbH
Entwicklung/Produkt-management "Rigidur"-Gipsfaserplatten: Kai Fricke, Saint-Gobain Rigips GmbH

Die "Celebrity Equinox" im Trockendock: Für den Innenausbau eines solchen Kreuzfahrtriesen erlaubt die International Marine Organization nur nichtbrennbare Baustoffe, die das von ihr verliehene Steuerrad als Konformitätszeichen tragen.

Mehrere ovale abgestufte Deckenelemente unter anderem für die "Sky Observation Lounge" wurden von der Voringer GmbH auf individuell errichteten Anlagen vorgefertigt.
Die eingesetzten "Rigidur Marine" Gipsfaserplatten sind sehr robust, lassen sich in der Fertigung jedoch gleichzeitig optimal formen. Runde und geschwungene Formen mit Biegeradien von gerade einmal 300 mm sind so besonders exakt zu erstellen.

Cruises in luxurious ambience thanks to drywall construction

Düsseldorf / Töging / Arnstorf / Papenburg - In the summer of 2009, after a building time of about ten months, "Celebrity Equinox" a cruise liner of US shipping company Celebrity Cruises left the place of its construction, the building dock of shipyard MEYER WERFT in Papenburg for the first time. Two weeks after the launch, the colossus began its passage on the river Ems to set sail to holiday destinations all over the world. On board the "Celebrity Equi-nox" pure luxury increasingly based on complex drywall constructions awaits the future passengers.

Those who still have not been hit by the longing for the high seas, will at least take note of it during talks with friends: Cruise travels are en vogue. More and more holi-daymakers are keen to get aboard one of the large ships - be it for a relaxed cruise in the Mediterranean Sea or for "island hopping" in the Caribbean.

One reason for the growing popularity surely is the relaxed and at the same time luxurious atmosphere which modern cruise ships offer their passengers. The best example represents the "Celebrity Equinox" which is one of in total five new ships that Meyer Werft in Papenburg is building for US shipping company Celebrity Cruises. In view of the enormous dimensions of the project, the term "ship" almost is a belittling euphemism, as the cruisers of the Celebrity series count among the gi-ants on the oceans. Thus, the "Celebrity Equinox" has a length of 317 m and a breadth of 36.8 m, reaches a speed of more than 24 knots and offers ample space to more than 2,850 passengers in 1,426 cabins. Among others, the amenities include the real grass lawn of 2,000 m2 on the top deck, where passengers can play golf or just have a cosy picnic. The individual decks offer plenty of entertainment and res-taurant options to choose from: An on-board movie theater, a casino, spas as well as several bars and restaurants ensure such an extent of variety that passengers can almost forget where they are.

Under special conditions
The planning and the turning into reality of this high-quality design demands craft-work skills of the highest level from engineers, shipyard workers and the interior con-struction companies involved and, additionally, calls for materials that conform to the strict requirements in ship interior construction. These requirements are defined above all by the International Marine Organization (IMO). Only those materials which pass the stringent tests of this organization are awarded with the coveted steering wheel as conformity mark, and are approved as per the Marine Equipment Directive for ship interior construction. The most important criterion is the fire protection. The requirements on these materials are more or less comparable to those for the A1 classification of construction products and building elements as per DIN EN 13501-1.

The proper combination
For complete sections with restaurants, bars and conference rooms on board the "Celebrity Equinox", Lindner Objektdesign GmbH, a company of the Lindner Group based in Arnstorf, received the order for the interior construction work. For the pre-fabrication of complex ceiling modules, Voringer GmbH - a specialist in vault and interior work technology with a workshop in Töging at the river Inn was called in, which also had been the partner in the successful work on the sister ship "Celebrity Solstice" launched one year ago. The integration of the prepared modules on deck was realized during the comprehensive assembly work by Lindner Objektdesign.

Gypsum fiberboard with wheel mark approval
For building the ceiling, wall and frieze constructions, the employees of both compa-nies could draw on an innovation of Rigips, the expert in interior construction. With the "Rigidur Marine", the manufacturer of innovative dry construction systems offers a special gypsum fiberboard which is the lightest gypsum fiberboard on the market and disposes of the required "wheel mark" approval. "For the shipping company and for the shipyard building the ship, this sign is the crucial criterion, as it ensures that only nonflammable building materials are used. For us, above all, the good material and processing properties of gypsum fiberboards are of major importance", Franz Voringer, managing director of Voringer GmbH reports. "By their nature, "Rigidur" gypsum fiberboards feature a high inherent stability and particularly smooth and scratchproof surfaces. At the same time, they are easy to shape and can be cut to size very accurately which, naturally, is an important benefit for us during the prefab-rication".

As an example, Franz Voringer describes the work in the so-called "Sky Observation Lounge" on deck 14 of the "Celebrity Equinox", a noble bar with an attached confer-ence area. "For the lounge we prefabricated several oval-shaped ceiling elements in staggered design in the workshop. For this, we first prepared an exact fabrication and assembly planning. The next step was the CNC machining and forming of the individual parts from 10 mm thick "Rigidur Marine" boards on individually produced machines and systems as well as the assembly of these boards. Thus, we were able to produce shaped parts with minimal bending radii of just 300 mm". Already some years ago, Voringer has started - inspired by the shipbuilding technique applied for centuries now - to produce finished elements in frame construction. Here, the sur-face contour to be produced on the individual elements is predetermined by the CNC-milled ribs and the planking is made of preshaped gypsum fiberboards. Ribs and shaped elements are glued and cramped. This results in extremely stable con-structions which will only be restricted in their dimensions by criterions in relation with logistics and assembly. "This prefabrication method gives full effect to the ad-vantages of gypsum fiberboards: high stability, convex and concave plasticity, quick and durable connections by means of joint adhesive and cramps, slender substruc-tures which are merely restricted to the necessary suspension".

But the prefabrication offers yet another benefit of clearly decisive importance in Franz Voringer's view. At an average building time of nine to twelve months for ships of this size, the time schedule for the interior construction in most cases is very tight. Accordingly, the prefabrication allows to save much time: "As normally several ships for one client are built subsequently - in this case the "Celebrity Solstice" and the "Celebrity Equinox" - many identical components can be fabricated relatively fast".

Lightweight for rapid building progress
The team from Lindner Objektdesign received the ceiling modules from Voringer GmbH in April and immediately started with the assembly - the launch represented the unalterable deadline. For Reinhold Sigl, managing director of Lindner Ob-jektdesign GmbH, on one side the meeting of the production schedule is based on the well adjusted co-operation of the two companies and, on the other side it is fa-vored by the characteristics of the "Rigidur Marine" board used. In form of the "Ri-gidur Marine" from Rigips, his team had the lightest gypsum fiber system on the market available. The boards have a weight of only 10 kg/m2 and therefore espe-cially make overhead work considerably easier. Besides, the use of lightweight mate-rials is generally of high importance in the interior construction of ships.

Apart from the "Sky Observation Lounge", Lindner Objektdesign GmbH also was responsible for the comprehensive interior construction of the "special dining restau-rants" on deck 5. Here, a demanding portfolio of requirements awaited the team that in peak times counted about 100 heads. Thus, floors were partly elevated and natu-ral stone, tiles or wooden parquet laid, light partition walls and ceilings, column clad-dings, and window and door frames installed. In the course of this work, the "Rigidur Marine" convinced as an "allround-talent": Actually, the processing steps with the gypsum fiberboards only differentiated in part from those ashore. For example in-stead of the classic CW profiles, massive square steel tubes are used as substruc-ture for the walls and ceilings. These carry the planking consisting of 10mm thick "Rigidur Marine" boards. Likewise to all "Rigidur" gypsum fiberboards, the "Rigidur Marine" boards feature a factory-applied primer coat that makes the finishing of the surfaces considerably easier. In total, around 500 m2 of "Rigidur Marine" boards were used this way in the Sky Observation Lounge.

Design with a high degree of freedom
Reinhold Sigl clearly sees a growing market for gypsum fiber systems in ship interior construction: "The time from the order intake to the launch shall be kept as short as possible. At the same time, the client of such luxury liners - perfectly justified of course - places high demands on the visual appearance, design and safety of the interiors and the installed, dimensionally stable built-in elements. Demands which the gypsum fiberboards like those of type "Rigidur Marine" meet with best results. Such innovative solutions offer a multitude of exiting options for the design of cabins, din-ning halls or rooms for events, and, by the way, also in case of conversions and re-furbishments".

Credits board Client/Shipowner: Celebrity Cruises
Design: RTKL Associates Inc ("Sky Observation Lounge"), BG Studio International Inc ("Special Dining Restaurants")
Execution: Meyer Werft GmbH, Papenburg
Projecting/Interior construction: Lindner Objektdesign GmbH, Arnstorf
Module construction/Prefabrication:Voringer GmbH, Töging
Specialist consultant drywall construction systems: Stefan Tiedeken / Bernd Fischer, Saint-Gobain Rigips GmbH
Development/Productmanagement "Rigidur" gypsum fiberboards: Kai Fricke, Saint-Gobain Rigips GmbH

The "Celebrity Equinox" in the dry dock: For the interior construction of such a cruise liner giant the International Marine Organization only allows to use nonflammable building materials that it has awarded with the steering wheel mark as conformity sign.

Several oval-shaped ceiling elements in staggered design for rooms such as the "Sky Observation Lounge" were prefabricated by Voringer GmbH on individually configured installation systems.
The "Rigidur Marine" gypsum fiberboards are very robust, while at the same time they can be shaped optimally during fabrication. Consequently, round and curved shapes with bending radii of just 300 mm can be produced with high accuracy.

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